Prevención de Riesgos Laborales
Los datos más relevantes recabados y constatados durante la estancia en Japón de 1986 fueron, sin duda, los records de días sin accidentes que, en varias fábricas visitadas, estaban entre 500 y 600 días. Motivado por estas referencias, al regresar a Sevilla, me propuse aplicar algunas de las técnicas aprendidas para implantar la reducción en la unidad productiva de mi responsabilidad, de este modo se elaboró un plan plurianual con objetivos anuales de lograr la meta de cero accidentes en un año.
El camino fue difícil y lleno de obstáculos, el primero de los cuales era la falta de creencia en nuestras posibilidades de éxito. Se implantaron varias medidas de formación, planificación, control y mejoras técnicas de las instalaciones, sin embargo, los moderados objetivos anuales no se conseguían. En aquella época la seguridad era responsabilidad exclusiva de la dirección y el resto de la Organización no se implicaba.
Con la promulgación de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (PRL) de 1995 esto comenzó a cambiar, en ella se aclaraban las responsabilidades de cada estamento de la Empresa. Desde los directores gerentes hasta los operarios. También se establecieron auditorías externas obligatorias, que resultaron ser de gran ayuda, pues aportaron rigor en la organización de las tareas productivas descritas en los protocolos y procedimientos que integraban las normas de seguridad y en su ejecución. Los auditores verificaban el contenido en PRL y su correcta ejecución. Resultaba llamativo cómo personas ajenas a la Organización convencieron más que la Ley y que los mandos de la empresa. En el ejercicio de su función, pusieron en relive los incumplimientos e indicaron los puntos de mejora. En un principio no fueron bienvenidos, ya que evidenciaban los fallos de todo tipo, desde la simple ejecución de las tareas, al uso de las prendas de seguridad, a la falta de medidas de seguridad en los nuevos proyectos o su ejecución no conforme. En contraposición a esta actitud generalizada se hizo necesaria la coherencia de la dirección dando su apoyo presencial a los auditores, al seguimiento sistemático de la ejecución de las medidas correctoras propuestas, y a la exigencia de la aplicación de las normas.
Constatada la eficacia de las Auditorías Externas, se decidió duplicar la frecuencia de las mismas previstas en la Ley de PRL. Los auditores aportaron sus experiencias en varias actuaciones, ellos podían constatar in situ lo que mejoraba los resultados en diferentes instalaciones, sugirieron la implantación de la observación del trabajo. Asumida esta idea, y analizadas las propuestas de diferentes empresas especializadas, se decidió la implantación del Método STOP® de la empresa Dupont. Con ella se hizo necesaria la formación. Consistió en la aplicación de cuanto se ha expuesto, abarcando a todos y cada uno de los miembros de la Organización, y que requirió del ejemplo y de la constante presencia en las mútiples sesiones formativas. La oposición e incredulidad de gran parte del personal, provenientes de todo el organigrama, requirió de mucha determinación por lograr la consecunción del plan de formación. Sólo transcurrido un tiempo, tras muchas repeticiones de las acciones preventivas, se consiguió que la mayoría aceptara la eficacia del Método STOP®.
Como suele suceder, con el transcurso de los meses, el Método STOP no resultó suficiente para continuar la senda de la mejora en la reducción de los accidentes, por lo que nos propusimos introducir en la Organización más instrumentos que lo hicieran posible. Como resultado de nuestra inquietud de cumplir nuestro compromiso por alcanzar la armonia, la mejora y prevenir situaciones indeseadas, comenzamos a establecer un Plan de Prevencion de Riesgos Psicosociales, algo que en esos años estaba poco implantado en las organizaciones locales. Para esto se contrató a una innovadora empresa experta en esa materia que resultó muy útil para convencer a todo el personal de la necesidad de eliminar los accidentes y de las ventajas que aportan el respeto a las normas. Con ello logramos reducir un 90% los accidentes, considerando como tal a cualquier suceso que provoca una lesión por muy grande o pequeña que sea, aunque no derive en una baja laboral.
La Organización fue la primera empresa siderúrgica en superar la auditoría legal de prevención de riesgos laborales en el año 2000. También obtuvo la certificación del Sistema de Gestión Ambiental ISO 14001 (2005), la autorización ambiental integrada IPPC en 2005, antes del plazo exigido, la Certificación OHSAS 18001 en 2009, el primer distintivo de calidad ambiental concedido por la Junta de Andalucía, en 2010. En 2012 nos convertimos en una de las primeras fábricas de acero en obtener y renovar la marca ‘Sostenibilidad Siderúrgica’, no solo en Andalucía, sino también en todo el territorio nacional. Son logros conseguidos trabajando en torno al objetivo de lograr y mantener un proceso industrial seguro, fiable y en mejora continua. Para alcanzar dicha meta, la compañía centró todos sus esfuerzos en la promoción de la seguridad y la salud de las personas, en la protección del medioambiente, y en la búsqueda de la calidad y la competitividad.
